Joints congés intérieurs

Les joints congés vont assurer le collage des panneaux entre eux, ainsi que l’étanchéité de la coque. Ces joints sont réalisés avec une résine époxy chargée. La charge se compose dans mon cas de silice colloïdale et de cellulose. La fourchette des quantités de charge données par le fournisseur permet d’obtenir un mélange à la viscosité voulue : une pâte suffisamment compacte pour tenir sans couler, mais suffisamment fluide pour être étaleé facilement.

 

Les joints sont réalisés à la jonction de chaque panneau. Ils doivent recouvrir les coutures préalablement aplaties. Pour lisser les joints, il n’y a pas d’outil miracle : sur jonction présentant un angle très ouvert, un CD fait parfaitement l’affaire; inversement, sur les angles très fermés, comme la proue, une clef à pipe est mieux adaptée; la spatule reste le plus polyvalent, même si on doit souvent s’y reprendre plusieurs fois pour obtenir un joint satisfaisant.

 

J’avais prévu de réaliser l’ensemble de l’étanchéité de l’intérieur de la coque la même journée pour une raison simple : il est possible d’appliquer la fibre de verre et la résine époxy directement sur les joints congés si ceux-ci ne sont pas secs ! S’ils le sont, il faut les poncer avant cette seconde étape.

 

J’ai donc alterné les deux résines : une longueur de joints congés, immédiatement suivie par l’application de bandes de fibre de verre et de résine époxy. J’ai répété ces étapes pour toutes les jonctions des panneaux. La résine époxy est obtenue en mélangeant résine et durcisseur selon les informations du fournisseur (3 pour 1). Les bandes de fibre de verre de 15 à 20 cm de large sont découpées aux ciseaux. Elles sont ensuite positionnées directement sur les joints congés et imprégnées de résine époxy avec un pinceau.

 

Il faut compter environ 8 heures pour réaliser seul l’ensemble de l’opération. Je ne saurais que trop conseiller le port de gant, car le nettoyage des mains se révèle très difficile et très long, surtout après une journée comme celle-là !

 

Stratification intérieure, pose de la cadène avant

Avant de commencer la stratification, il faut positionner la cadène avant. Cet élément d’accastillage permettra de tenir en opposition le bout-hors, mais également d’arrimer un bout pour tirer le bateau ou simplement le retenir à la remorque. La position relativement basse est nécessaire pour tenir le rôle de maintien du bout-hors. La cadène est en inox pour une plus grande longévité.

 

La stratification est la première préparation du bois. Elle consiste à appliquer une résine époxy diluée à 10% sur l’ensemble de la coque. Celle-ci est pratiquée en deux étapes : l’intérieure puis l’extérieure de la coque. Afin de retourner la coque sans dommage, il convient de réaliser les joints congés et la pose de la fibre à l’intérieur.

 

Pour avoir une meilleure adhérence des joints, une stratification préalable est conseillée. La dilution permet une meilleure pénétration dans les fibres du bois, rendant l’ensemble stratification – joints congés – fibres plus résistant.

 

Le mélange de résine epoxy s’est fait dans une barquette en plastique type « barquette à légumes ». Chaque ingrédient a été dosé avec des pots de yaourts. L’utilisation de ces récipients a l’immense avantage de réduire au minimum les temps de nettoyage étant donné qu’ils sont jetables 😉

 

Les dosages sont ceux préconisés par le fabricant, à savoir 3 volumes de résine époxy pour un volume de durcisseur. Ensuite, l’ensemble est dilué à 10% avec de l’acétone.

 

La modélisation 3D, un vrai atout

La modélisation 3D est un réel atout lors de la construction. Essentiellement pour pouvoir faire des essais de l’aménagement intérieur et avoir un vrai rendu visuel.

 

Aurèlien s’est très gentillement prêté à l’exercice et je l’en remercie. Son travail me permet de faire des choix sur l’aménagement intérieur, mais également sur les coloris et autres subtilités.

 

A terme, la modélisation me permettra également de positionner l’accastillage et les divers éléments du gréément.

 

La modélisation étape par étape est visible ici.

Fin de la couture

Voilà venue la dernière étape de couture : le positionnement de la cloison arrière et la fixation définitive de la cloison avant.

 

Afin de positionner au mieux la cloison arrière, nous avons découpé le capot du coffre arrière. La position de la cloison arrière a été tracée avec le coffre arrière en place. La cloison arrière a été mise en place avec des coutures. Nous avions peur que les tasseaux cassent la courbure de la coque.

 

La cloison avant été déjà cousue par le fond. Nous avons donc ajouté une couture en haut de la bordé pour qu’elle prenne sa place définitive.

 

Le plan d’aménagement intérieur n’étant pas encore décidé, nous avons utilisé un tasseau afin de déterminer la largeur maximale de la coque. Ce tasseau a été vissé pour permettre de stratifier la coque. Il sera retiré lors de l’aménagement intérieur.

 

 

L’ensemble des photos est disponible ici : Photos Fin de couture

Couture du tableau

La couture du tableau est la dernière étape pour former complétement la coque. Ce n’est toutefois pas la plus difficile (loin s’en faut !).

Le tableau avait déjà été assemblé lors de la découpe des panneaux : collage de deux planches de 10mm. La courbe est tracée grâce à un champ et des clous (comme les panneaux de fonds et de bordés).

La couture, deuxième essai

Fort de l’expérience précédente et après plusieurs heures de travail pour retirer les coutures et refaire un fond digne de ce nom, me revoilà prêt à tenter une nouvelle fois la couture !

Cette fois, le nombre de trous va être, comme l’épaisseur du fil, revu à la hausse. Le fil sera du 2mm d’épaisseur. Les trous seront espacés de 2 cm sur toute la forte courbure de la proue (environ 50 cm). Sur la portion suivante de 50 cm, les trous seront espacés de 5cm. Puis, les trous seront espacés de 10 cm.

Ayant eu des soucis sur le positionnement des panneaux, surtout à la proue, un angle sera donné au rabot, afin de lier les panneaux sur cet angle, et non plus à angle vif. Cet angle sera raboté sur le premier mètre des fonds à la proue ainsi que sur la proue des bordés.

La couture des fonds se fait sans problème, les deux fonds à plats. Une fois terminée, les fonds sont écartés lentement jusqu’à leur position normale. Pour juger de cette position, nous avons construits des bers présentant l’angle des fonds.

Avant de réaliser la couture des bordés, nous avons positionné la cloison avant. Ce positionnement est très facile sans les bordés. Trois coutures sur chaque fond sont suffisantes pour la maintenir en place. La suite des opérations prouve que le positionnement de cette cloison à ce moment est plus facile. Les bordés viennent ensuite se positionner en contrainte sans trop de problème.

Je pense que trois personnes sont nécessaires pour réaliser la couture des bordés dans de bonnes conditions. Au début, une personne par bordé plus une qui fait les coutures. Ensuite, lorsque les bordés peuvent tenir seules (dans mon cas une fois arrivé à la cloison avant), une personne gère la hauteur de la bordé, une seconde l’angle et la troisième fait les coutures. Il est important d’alterner les coutures bâbord et tribord afin d’uniformiser la tension et de ne pas vriller la coque.

Les deux premiers mètres sont critiques, les suivants se font presque « tout seul » …

 

Il manque une quarantaine de cm sur la poupe et la couture du panneau arrière.

La couture : ce qu’il ne faut pas faire

Malheureusement, et c’est un peu la beauté de la construction amateur, tout ne va pas toujours comme on le souhaiterait …

Je vais décrire dans cette partie ce qu’il ne faut pas faire lors de la couture des panneaux. En effet, en suivant ce protocole, on arrive à la casse d’un panneau de fond. Cette casse est dramatique : perte de temps considérable, coup au moral, remplacement de 2 panneaux entier (coup au portefeuille …). Mais elle permet également de repartir sur une base saine et avec une bonne expérience !

Premièrement, les trous ! Un espacement égal sur toute la longueur des fonds et des bordés ne convient pas : trop espacés, les panneaux jointent mal et cassent sous la pression répartie sur un nombre trop faible de point. Pas assez espacés, les panneaux ne « s’ouvrent » plus et les bords sont fragilisés. Dans notre cas, un espacement de 10 cm est beaucoup trop important par rapport à la courbure de la proue …

Il en est de même pour la section du fil utilisé. Un fil trop fin casse souvent et est très « flexible » : les panneaux bougent beaucoup et le fil casse avant que la tension soit suffisante. Un fil trop épais se manipule difficilement et les panneaux sont trop solidement attachés : ils ne s’ouvrent plus. Dans mon cas, un fil de 1,3 mm de diamètre est beaucoup trop fin …

Les signes d’une mauvaise couture :

– Les panneaux se mettent difficilement en place

– Les panneaux continuent de bouger, même une fois la couture terminée

– La courbure réelle de la coque n’est atteinte que lorsqu’un panneau casse (là, c’est trop tard …)

 

 

Dans mon cas, le fond gauche a cassé à la proue, lors de la mise en place de la cloison avant.

Préparation et assemblage des panneaux

Une fois les découpes terminées, nous obtenons 4 « pièces » : fonds avant, fonds arrière, bordés avant et bordés arrière. Chacune de ces pièces est composée de deux pièces identiques (droite et gauche), maintenues ensemble par des vis.

Il faut assembler les pièces avant et arrière pour les fonds et les bordés, et ce, de chaque côté, afin d’obtenir 2 pièces : bordés et fonds.

L’assemblage se fait par une contreplaque collée vissée entre les panneaux.

Une fois assemblés, les découpes des panneaux sont poncées et limées, pour présenter des courbes sans accrocs.

Ensuite, il faut percer les trous nécessaire à la ligature. Mes premiers choix furent d’utiliser un fil galva de 1,3 mm de diamètre et des trous espacés de 10 cm à 1,5 cm du bord des panneaux. Après un (mauvais) retour d’expérience, il vaut mieux utiliser un fil de 2 mm de diamètre et des trous espacés de 1 à 2 cm sur les parties à forte courbure, espacés de 5 cm sur les parties à moyenne courbure et espacés de 10 cm sur les sections à faible courbure.

Une fois ces étapes terminées, les vis qui solidarisent les panneaux sont retirées pour obtenir 4 nouvelles pièces : bordés droite et gauche, fonds droit et gauche.

La couture peut alors commencer …

Tracés et découpes

La première étape consiste à reporter sur les planches de contre plaqué marine les mesures du plan. Les courbes seront tracées à l’aide d’une baguette courbée sur des clous.

Afin de minimiser les écarts, les panneaux ont été solidarisés par des vis et découpés à la scie sauteuse.

 

Toutes les découpes sont ensuite passées à la lime et à la rappe pour obtenir des courbes harmonieuses, en essayant de gommer au maximum les erreurs de la scie sauteuse.

L’idée

Construire son bateau : un rêve d’enfant … Et finalement, pourquoi pas ?

 

De multiples raisons peuvent conduire à la construction amateur : l’envie de construire soi même son bateau, réaliser le bateau « idéal » selon les envies et le programme du moment, avoir un bateau atypique ou simplement introuvable en grande série ou, plus terre à terre, avoir un petit budget ne permettant pas l’acquisition du dériveur de ses rêves …

C’est un peu toutes ces raisons qui m’ont poussées à franchir le pas.

 

Construire son bateau : Oui ! Mais lequel ?

On trouve sur la toile de nombreux plans permettant de construire soi même son bateau. Mon programme étant des balades à la voile, il me fallait une coque « spacieuse » et adaptée à une navigation familiale. Après maintes recherches, mon choix s’est porté sur un CLOWN 450, proposé par Mr Philippe Pichon, ancien architecte naval (CLOWN 450). Cette coque se construit selon la méthode du cousu-collé, idéale pour une première construction. L’aménagement intérieur peut être modifié, comme sur cette unité fabriquée par l’école de Plougiel (Penard Guezec).

Après validation de la faisabilité avec Mr Pichon, le plan de voilure sera remplacé par celui du super skipjack, visible ici.

 

Le résultat final devrait ressembler à ceci :

Clown
Coque de CLOWN & Gréément de Skipjack

Construction amateur d'un dériveur aurique